TENDÊNCIAS ATUAIS NA INSPEÇÃO EM EQUIPAMENTOS ESTÁTICOS

Para quem lida na área de Inspeção de Equipamentos em unidades industriais é muito fácil entender qual a real importância do seu trabalho. Na maioria das vezes, quando nada de extraordinário acontece em uma instalação industrial, é porque se está colhendo os frutos do trabalho bem feito da Inspeção. Entretanto, não podemos esquecer que este trabalho pode gerar interferências na produção e custos para a manutenção, e por isso deve ser amplamente discutido e seus benefícios divulgados.

As exigências do Brasil de hoje são crescentes, tanto pela necessidade da obtenção de resultados, quanto pela redução dos custos de operação. Temos de fazer mais e melhor que os padrões anteriores, por um custo cada vez menor. Para esta equação, só há uma solução: o emprego do conhecimento e tecnologia.

Devemos tomar como ponto de partida para a elaboração de um programa de inspeção, os mecanismos de danos atuantes em cada equipamento.

Dispomos de suficiente conhecimento para determinar, antecipadamente, quais os mecanismos de danos que estarão atuando em um determinado equipamento e em quais situações. Exemplos disso são dois documentos publicados em 2000 pelo API – American Petroleum Institute: API 579 (“Adequação ao Uso”) e API 580 (“Inspeção Baseada em Risco”), que caminham na direção da identificação, quantificação e avaliação dos mecanismos de danos em equipamentos industriais.

Os mecanismos de danos são geradores de deteriorações. Mecanismos distintos  apresentam danos distintos e técnicas adequadas de ensaios devem ser utilizadas com o equipamento em suas condições de serviço ou com o equipamento parado na temperatura ambiente. O ideal seria efetuar toda a avaliação dos equipamentos em operação normal, para evitar interferências operacionais, excesso de demandas durante as paradas e principalmente para avalia-lo na mesma condição em que o mecanismo de deterioração está presente.

Os recursos de inspeção disponíveis são limitados, e as pressões para as respostas com o menor tempo e custo, nos obrigam a fazer uma outra indagação: o quanto é preciso inspecionar para ter a garantia de identificar a presença do um mecanismo de dano? Existem mecanismos de danos que por sua característica localizada, exige amostragens maiores, às vezes inspeções completas. Outros mecanismos, pela sua característica generalizada, podem ser facilmente identificados pela inspeção amostral.

A definição dos tamanhos das amostras tem implicação com os riscos de não serem identificados (ou corretamente mensurados) os danos que possuam uma grande variação de intensidade. Por isso, os critérios para a aplicação da inspeção amostral devem ser cuidadosamente avaliados. Quanto maior a amostragem, maior o valor da efetividade da inspeção, e vice-versa. Um aspecto muito importante a ser avaliado nessa questão é o amparo da tecnologia através da escolha de ensaios-não-destrutivos que, por sua natureza, fornecem informações mais amplas e completas com pouco esforço despendido.

Das questões a serem respondidas, esta é a mais difícil! Trata dos prazos entre inspeções subseqüentes, que tem implicações com paradas, previsão de vida remanescente, disponibilidade de recursos e orçamentos.

Na determinação do “quando inspecionar” é necessário a quantificação dos danos, e comparação com as tolerâncias existentes. Existem alguns métodos utilizados para a determinação do “quando inspecionar”. Um critério amplo é o de avaliação da confiabilidade do equipamento contido na metodologia de Inspeção Baseada em Risco (IBR). Esta metodologia foi apresentada pelo API em recente publicação (BRD 581), e orienta os esforços da inspeção para os equipamentos que apresentam maior risco de falhar. O risco aqui considerado é o produto da probabilidade de falha de um componente pelo valor da conseqüência da falha (somatório das conseqüências patrimonial, aos negócios, ambiental e pessoal). Quanto maior o risco, ou quanto mais rapidamente o risco cresce, mais atenção deverá demandar o equipamento e as suas inspeções mais frequentes. Assim, os prazos entre inspeções serão variáveis, e dependerão exclusivamente do quanto se sabe (ou não se sabe) sobre um equipamento. Este critério está sendo largamente empregado no mundo para otimizar os trabalhos da inspeção. Importante: o termo otimizar deve ser entendido na forma literal, não apenas como “reduzir”. O que acontece, na prática, é que o critério da IBR obriga a uma avaliação mais apurada dos equipamentos, e os prazos de inspeção que antes eram regidos por tabelas, passam a ser regidos pelo que se sabe do equipamento e os mecanismos de danos atuantes. Em termos conceituais, a IBR torna a inspeção menos preventiva e mais preditiva.

Associado aos conceitos e referências descritas, é importante que o profissional de Inspeção raciocine em termos de oportunidade de realizar a avaliação dos equipamentos. Por que concentrar as inspeções durante as paradas uma vez que estão disponíveis técnicas de monitoramento em serviço? Inspeção é uma atividade contínua e não pode ser concentrada nas paradas, especialmente nos dias atuais em que os intervalos entre paradas estão cada vez maiores, assim como os prazos legais de re-inspeção para aquelas empresas que possuem serviço próprio de inspeção, conforme NR-13. Diante deste panorama é fundamental que o profissional de inspeção desenvolva métodos de controle em serviço, não só para garantir integridade dos equipamentos, mas também para manter uma rotina de atividade preditiva.

TENDÊNCIAS ATUAIS

A união do conhecimento e tecnologia, aplicados em favor dos trabalhos de inspeção de equipamentos, está promovendo um futuro bastante promissor. Este futuro está traçado e sendo conduzido pelas demandas da própria indústria, que constantemente vem buscando otimização na seguinte direção:

-          redução de interferências operacionais;

-          aumento de campanhas;

-          redução de custos;

-          redução dos prazos de parada;

-          aumento da confiabilidade dos equipamentos.

Hoje são requeridos maiores cuidados com meio ambiente e saúde, fortes demandas sociais, que estão afetando e redirecionado as práticas atuais de inspeção.

Fonte:

www.ibp.org.br

Texto:

Pedro Feres Filho - (pedro@pasa.com.br)

Jorge dos Santos Pereira   (pasa.ne@pasa.com.br)
da Physical Acoustics South America - PASA