Caso 072: Phillips 66, Pasadena (1989).

Por volta da 01h:00m em 23 de outubro de 1989, uma enorme explosão destruiu boa parte da planta de polietileno da Phillips 66, em Pasadena (subúrbio de Houston), no Texas (EUA). Cerca de 85.000 m³ de material inflamável foi instantaneamente liberado para a atmosfera. Esta enorme nuvem de gás entrou em ignição em menos de dois minutos. A explosão inicial lançou detritos até 9,5 km de distância e foi registrado tremores de terra entre 3 e 4 graus na escala Richter nos sismógrafos da Universidade Rice. Muitas explosões secundárias seguiram. No total, 23 vidas foram perdidas e 314 pessoas ficaram feridas. A perda financeira foi estimada inicialmente em mais de 715 milhões de dólares.

O incêndio tomou praticamente toda planta química.

Um dia antes do incidente, trabalhos de manutenção programada tinham começado a limpar três das seis colunas de fixação de um reator. Uma empreiteira de manutenção especializada foi contratada para realizar o trabalho. O procedimento consistia em isolar o local para que o serviço fosse executado. Durante a limpeza da coluna n°02 uma tubulação que estava isolada por um plugue iniciou o vazamento. Esse plugueamento não era o procedimento correto adotado em manutenções anteriores quando se efetuava o isolamento da linha por meio de um sistema de duplo bloqueio ou o uso de flange cego.

Uma válvula de esfera pneumática era a única forma de manter isolada, caso o plugue não funcionasse, porém, a investigação do acidente revelou que durante o vazamento do material inflamável a válvula foi acionada (abertura). Foi constato que essa válvula foi aberta inadvertidamente (acidentalmente), entretanto, o procedimento de manutenção e segurança exigia que durante serviços naquele local, o suprimento de ar da válvula deveria ser desconectado mantendo a válvula em posição de fechamento, ou seja, o procedimentos da empresa previa que as mangueiras de ar para as válvulas deveriam ser desligadas antes do trabalho de manutenção. Esta tarefa não foi realizada.

Além disso, as válvulas de abastecimento de ar para as mangueiras do mecanismo de acionamento estavam na posição aberta (considerado falha grave), de modo que o ar que fluiu livremente abrindo a válvula durante o trabalho de manutenção.

Ao que tudo indica é que o plugue da linha não "aguentou" e vazou quando a válvula esfera foi acionado acidentalmente.

ASSISTA O VÍDEO COM O RESUMO DO ACIDENTE.

OUTRAS FALHAS

Layout de Fábrica (Detectores de gases e entrada de ventilação)

Mal posicionamento dos detectores e entradas de ventilação dos edifícios administrativos. A entradas de ventilação ficavam a favor do vento facilitando a entrada de gases liberados pela planta de processo. Dessa forma, não estavam dispostas corretamente de modo a evitar a ingestão de gases pelos funcionários no interior dos edifícios, no caso de um grande vazamento. Outro problema foi que alguns detectores não foram capazes de indicar o vazamento. A localização da sala de controle, distâncias entre plantas e rotas de escape (em especial para pessoal administrativo) foram todos criticados e considerados como inadequados me situações de crise (emergência).

Autorização de trabalho

Foi constatado desobediência das licenças de trabalhos, tanto por funcionários da Phillips como da empreiteira. O descumprimento dessas licenças para trabalhar em áreas de risco, colaborou para o acidente.

Planta de Pasadena  praticamente destruída após o incêndio.

Sistema de Proteção Contra Incêndio

Ausência de testes e inspeções periódicas do sistema. Não havia nenhum sistema de água voltado exclusivamente contra incêndio. A água para o combate às chamas teve que ser retirada do sistema de água de processo. Este sistema foi severamente danificados nas explosões pois as bombas de água de combate ao incêndio falharam quando os cabos de alimentação elétrica foram danificados pelo fogo, resultando assim na perda de pressão da água. Das três bombas à diesel de reserva para o combate a incêndios, uma estava em manutenção e outro ficou sem combustível.

Sinais de alerta (alarme)

Foram salientados problemas quanto ao nível sonoro do alarme de emergência, já que alguns funcionários em certas partes da planta, foram incapazes de ouvir a sirene. Outro problema foi a interrupção das comunicações telefônicas durante o incêndio, o que dificultou a gestão da crise, pois não havia como manter o fluxo de informações.

Em resumo, ficou evidenciado que o plano de emergência local, o sistema de combate a incêndio e de emissão de ordem de serviço foram extremamente ineficientes e foram apontados neste caso como causas básicas a falta de formação técnica, incompetência para realização do serviço, falta de gestão e ausência de supervisão do pessoal da operação, manutenção e segurança do trabalho. A causa imediata foi a abertura inadvertida da válvula esfera pneumática.

Fonte:

Health and Safety Executive – HSE.

Lees , FP , " Prevenção de Perdas nas Indústrias de Processo -

Identificação de Perigos, Avaliação e Controle”, 1996.

Robert M. Bethea, Explosion and Fire at the Phillips Company Houston Chemical Complex, Pasadena, TX. 
 Department Texas Tech University Lubbock, TX.