Caso 047: Explosão em Torre de Destilação (2000).

Em janeiro de 2000, um incêndio ocorreu devido a uma explosão em uma fábrica química em Changhua County, Taipé, Taiwan. A explosão foi iniciada na torre de destilação e fortes evidências indicam que começou quando um trabalhador ligou a furadeira elétrica e causou a explosão de uma nuvem do vapor de tolueno altamente inflamável confinada na torre.

Vista geral da estrutura que envolvia a torre de destilação, após a explosão.

EFEITO EM CASCATA

A onda explosiva rompeu a torre e espalhou o solvente orgânico e provocou incêndio. Em virtude disso, o tolueno e a resina epóxi que escaparam da torre, produziram uma bola de fogo conhecida como Bleve (explosão de vapor em expansão de liquido em ebulição) e causou a ruptura da estrutura da edificação e tubulações. Sequencialmente, mais explosões e fogo ocorreram, atingindo centenas de tambores de armazenamento de diversos tipos de solventes orgânicos.

Os bombeiros locais não conseguiram entrar na fábrica e somente circunscreveram o fogo, lançando água a distância.

Infelizmente, dois trabalhadores ficaram seriamente queimados e morreram no hospital.

Fragmentos da torre, após o Bleve.
O fundo da torre foi encontrado no setor de manutenção.

RECOMENDAÇÕES

O inspetor de equipamento como qualquer outro profissional da área de manutenção, quando estiver envolvido em trabalho a quente (reparos com soldas, esmerilhamento, entre outros) em área confinada com vapores orgânicos deve se perguntar se as medidas de precauções para evitar uma explosão de uma nuvem de vapor, principalmente se esta nuvem estiver contida em um espaço confinado (Exemplo: interior de equipamentos como um vaso de pressão) foram verificadas por um Técnico de Segurança do Trabalho.

Durante a inspeção e os trabalhos de reparos em interior de equipamentos, utilize sempre luminária à prova de explosão em atmosferas comprovadamente explosivas mesmo que o equipamento esteja aparentemente ventilado. Evite correr riscos desnecessários. Ferramentas elétricas sempre geram faíscas que podem ignizar uma explosão deste tipo.

A resina epóxi gelatinosa espalhou-se rapidamente e uma furadeira elétrica foi
encontrada na resina. Muito provável que era  a furadeira
utilizada pelo trabalhador no interior na torre.

Ao conduzir uma inspeção do equipamento, verifique se as etapas necessárias para assegurar que a segurança de trabalho a quente em uma área ocupada com os vapores inflamáveis foram obedecidas conforme as exigências da NR-33 Segurança e Saúde nos Trabalhos em Espaços Confinados.

A NR-33 tem como objetivo estabelecer os requisitos mínimos para identificação de espaços confinados e o reconhecimento, avaliação, monitoramento e controle dos riscos existentes, de forma a garantir permanentemente a segurança e saúde dos trabalhadores que interagem direta ou indiretamente nestes espaços.

Fonte:

Institute of Occupational Safety and Health (IOSH), Taiwan.

NR-33 Segurança e Saúde nos Trabalhos em Espaços Confinados.

zonaderisco.blogspot.com.br

Caso 046: Gelo Rompe Tubulação.

Uma seção de tubulação de uma refinaria de petróleo havia sido desativada durante uma modificação da planta de processo. A tubulação não fora fisicamente removida, nem isolada do restante do sistema por meio da utilização de raquetes ou flanges cegos. Ao invés disso, foi isolada somente com válvulas de bloqueio.

Danos causados pela explosão da linha desativada de propano.

Na tubulação em operação (ativa) o produto transportado era o propano líquido sob elevada pressão e que continha uma pequena quantidade de água na fase líquida (fase aquosa separada do propano).

Detritos presos na sede de uma das válvulas de bloqueio impediram seu fechamento completo. Isso permitiu a passagem de propano líquido para tubulação desativada. A água que é mais pesada que o propano líquido acumulou-se no ponto mais baixo da tubulação desativada.

Durante o inverno, a água que havia acumulado nessa tubulação congelou. A água ao congelar, se expande, e essa expansão ocasionou a ruptura dessa tubulação desativada. Quando “tempo esquentou”, o gelo derreteu ocorrendo o vazamento de propano proveniente da passagem da válvula de bloqueio da tubulação em uso, ainda interligada e mal isolada da tubulação desativada. Uma grande nuvem de vapor inflamável se formou e logo encontrou uma fonte de ignição.

Local da ruptura.

O incêndio resultante dessa ruptura da tubulação causou ferimentos em quatro pessoas, a refinaria teve de ser evacuada e ficou parada por aproximadamente dois meses. O incêndio causou danos consideráveis a outros equipamentos e tubulações, resultando na liberação de mais materiais inflamáveis  e rápida expansão do incêndio. Ocorreu o vazamento de mais de duas toneladas de gás cloro proveniente de cilindros atingidos pelas chamas.
Um dos "colaboradores" que foi apontado para ocorrência de mais vazamentos após o incêndio inicial, foi o colapso de uma coluna estrutural do pipe rack devido falha do fireproofing em uma das vigas de sustentação. Esta não suportou o calor das chamas, rompendo outras tubulações ao sucumbir.

CONSIDERAÇÕES IMPORTANTES

• Certifique-se de que todas as modificações de processo incluindo a retirada de operação de equipamentos e tubulações passem por uma revisão de gestão de mudanças. Esses equipamentos fora de serviço podem cair no esquecimento e acabar fora da rotina de inspeção e de procedimentos operacionais, tais como, drenagens de condensados de pontos baixos que podem, por exemplo, corroer aquele ponto do equipamento caso a condensação seja ácida e o material susceptível;
• Assegure-se de que todos os equipamentos de uma instalação industrial fora de operação estejam fisicamente desconectados do sistema de produção ou completamente isolados empregando raquetes ou flanges cegos ou outro sistema de isolamento comprovadamente confiável. Válvulas podem dar passagem e não devem ser considerados como confiáveis do ponto de vista de isolamento de tubulações e equipamentos;

Pipe rack destruído (falha no fireproofing?) pela linha desativada mal isolada.

• A água, ao contrário de muitos materiais, se expande quando congelada. Se a água for isolada numa parte fechada de um equipamento ou uma seção isolada de tubulação, o gelo formado pelo congelamento dessa água causará enorme pressão, sendo capaz de romper a tubulação ou equipamento;
• Considere os perigos potenciais de acumulação de material em derivações de tubulações que não estejam em uso, ou que estejam submetidas a baixas vazões. Derivações de conexões de tubulações de processo com pouca ou nenhuma vazão podem ter  mesmo risco de acumular água em pontos baixos dessas tubulações.

Fonte:

Center for Chemical Process Safety – CCPS.

Explanação das aulas do professor Sérgio de Paula

da Equipe de Formação de Inspetores – EFI / SINDIPETRO-LP.

Caso 045: Ruptura de Gasoduto em Appomattox (2008).

Em 14 de setembro de 2008 em Appomattox um condado com um pouco mais de 1700 habitantes, na Virginia (EUA), uma tubulação de gás natural se rompeu, formando uma bola de fogo, de mais de 1000 metros de diâmetro, ferindo 5 pessoas (três sofreram queimaduras de segundo e terceiro grau). Noventa e cinco casas foram afetadas e duas casas foram destruídas. Embora o município ser predominantemente rural, havia um aglomerado de casas próximo ao gasoduto.

Local da explosão.

A seguir, cronologia dos acontecimentos em Appomattox:

07:44: Linha “B” rompido e o sistema dispara um alarme de vazamento;

07:46: O gás vazado é ignizado por um fio caído de um poste da rede elétrica que gerou um faiscamento;

07h59: Os compressores são desligados;

08h10: A válvula de bloqueio a montante é fechada;

08h20: A válvula a jusante é bloqueada.

Detalhe da ruptura.

Acredita-se que a ruptura aconteceu em três etapas no período de dois minutos antes da ignição:

1. A pressão do duto era de 56 kgf/cm² (abaixo da pressão máxima trabalho admissível-PMTA), porém, com o rompimento foi o suficiente para que o gás lançasse fortemente rochas e sedimentos pelo ar. O rugido foi ensurdecedor e um tremor de terra que fez que muitas pessoas acreditar em um acidente de avião ou terremoto;
2. Com a ruptura do duto de 30” , uma seção de 32 metros de comprimento do tubo de rasgou e saltou do chão. O segundo tubo que corria paralelamente, idêntico ao primeiro, também se rompeu. O ruído do gás escapando ficou mais alto;
3. Para completar a rede de eventos que levaram ao desastre, um fio da linha de alimentação da rede elétrica do condado, nas proximidades do local onde ocorreu o vazamento, foi apanhado por vendaval que partiu o fio (condução elétrica) do posteamento e atingiu o chão, fazendo com que uma faísca ignizasse o gás;
4. O bloqueamento da linha ocorreu após 36 minutos a partir do primeiro alarme de queda de pressão. Assim o fogo foi gradualmente perdendo força, permitindo que as equipes de emergência entrassem na área com segurança.

Pedaço do duto arremessado com a explosão.

SEGURANÇA

Os bombeiros que atuaram eram todos voluntários e bem treinados. Simulados já tinham sido realizados com a empresa operadora, Williams Gas Co. a mesma do gasoduto rompido, para se preparar para situações de emergência como estas. A atuação dos brigadistas e técnicos de segurança e operação foram considerados exemplares e o maior resultado desse esforço coordenado foi a inexistência de perda de vidas já que o potencial para que isso ocorresse era considerável.

A resposta coordenada ao acidente de Appomattox destaca uma tendência crescente na indústria do gás em responder prontamente a este tipo de desatre. O setor de transporte de gás natural, sob o patrocínio da Associação Interestadual de Gás Natural da América (INGAA), desenvolveu um programa para facilitar respostas coordenadas, tal como aconteceu em Appomatox.

Vista área do local da explosão.

A lição de Appomattox é que quanto mais as empresas de gás e os responsáveis pela segurança da comunidade local conheceram os riscos de explosões de oleodutos e radiação térmica, melhor poderão se proteger e responder ao evento com segurança.

Foi discutido na ocasião se sensores de ruptura seriam eficazes para o fechamento rápido de válvulas automatizadas no instante da ruptura de uma linha. Porém, constatou-se que não haveria qualquer redução significativa na taxa de vazamento de gás nos primeiros cinco minutos. Assim, o fechamento das válvulas prontamente não terá impacto sobre a segurança das pessoas que tentam escapar de um acidente como esse. O fechamento instantâneo de válvulas não teria protegido as pessoas em Appomattox. Seus ferimentos e fuga ocorreram nos primeiros quatro ou cinco minutos. Por outro lado, fechar as válvulas prontamente (neste caso, dentro de 36 minutos) reduz danos materiais. O incêndio continuará até que o gás natural seja “esgotado” no trecho isolado pelo bloqueamento das válvulas a jusante e a montante do local da ruptura.

Residência atingida pelo incêndio.

CAUSAS

Segundo os inspetores federais da Department of Transportation Pipeline and Hazardous Materials Safety Administration (PHMSA), encarregados de investigar o rompimento do gasoduto de gás natural em Appomattox, as análises indicam que houve um certo grau de perda de espessura próximo ao local da ruptura devido à corrosão, que não foram constatadas nas inspeções anteriores.

Em operação normal, o gás é empurrado através daquelas linhas a 56 kgf/cm². A operadora dos dutos, Williams Gas Co. imediatamente baixou a pressão para 47 kgf/cm² após a explosão de 14 de setembro e logo a PHMSA exigiu da operadora Williams, para abaixá-lo até 45 kgf/cm², entendendo que a esta pressão, o gasoduto poderia operar com segurança naquele momento.

A linha “B” de 30” de diâmetro (linha que sofreu a ruptura), instalada em 1955, é revestida com esmalte asfáltico e protegida por um sistema de proteção catódica (click AQUI para saber mais) por corrente impressa utilizada para prevenir a corrosão. As linhas adjacentes A e C linhas são protegidas da mesma forma.

Medições de diferença potencial entre o duto e o solo realizadas em 2006 foram baixas, indicando segundo a operadora do gasoduto, eficácia do SPC. Entretanto, a empresa admitiu que tomaria medidas para melhorar essas leituras em 2007, mas não ficou claro até o momento, segundo a inspeção federal, se isso foi efetivamente realizado.

O gasoduto que atravessa Appomattox é parte da
 linha transmissora, que se estende desde o Golfo do México
para Nova York, incluindo 1380 km em Virgínia.

Em outubro de 2007, a PHMSA emitiu um Auto de Infração Provável e Penalidade Civil apontando que cinco retificadores de corrente impressa da Williams Gas Co. que protegiam as linhas da corrosão do solo, não estavam funcionando corretamente. Um desses retificadores situa-se a 3,8 km do local da explosão.

Os relatórios de inspeção do gasoduto foram levantados pelo PHMSA e foi constatado que a linha “A” foi inspecionada em 2000  e que um trecho de  11 metros teve que ser substituído perto do local de falha. As linhas “B” e “C” foram inspecionadas em 2008 antes do acidente e que um trecho de 200 metros da linha “C”, foi substituído.

Após o acidente a operadora Williams inspecionou tanto a linha “A” como a “C” e relatou que as linhas aparentemente estão em bom estado de conservação. Inspetores de dutos revisaram todas as informações e medidas coletadas nas inspeções do SPC nas três linhas, levando-os a desenterrar 20 pontos onde os reparos foram necessários entre 4,8 km ao sul do local da explosão e indo 96 km ao norte.

Ao que tudo indica a causa provável foi a falha do SPC, que mascarou a leitura de diferença do potencial naquele trecho ou negligência na interpretação dos dados coletados pelo SPC.

Sistema de Proteção Catódica (click AQUI para saber mais)

Fonte:

Department of Transportation Pipeline and Hazardous Materials Safety Administration (PHMSA)

Williams Gas Co.

Carrie J. Sidener

Proteção Catódica

Proteção catódica (PC) é uma técnica que reduz ou elimina a corrosão no aço, tornando-o catódico, seja pela introdução de corrente contínua galvânica, utilizando-se anodos de sacrifício, seja por impressão direta em sua superfície de corrente contínua com uso de retificadores.

Basicamente, poder-se-á entender que a liga aço é uma fonte de milhares de pilhas formadas pelo ferro abundante e os demais metais componentes da liga, onde o Fe comporta-se como anodo de sacrifício e aqueles outros metais os catodos. A PC transformar as áreas anódicas e catódicas das pilhas de corrosão existentes na estrutura a ser protegida, em uma única área catódica de uma nova pilha de corrosão, criada artificialmente.

Resumindo, é um método de controle de corrosão que consiste em tornar a estrutura a proteger em catodo de uma célula eletroquímica ou eletrolítica. É empregada em estruturas enterradas ou submersas. Não pode ser empregada em estruturas aéreas, pois existe a necessidade de um eletrólito contínuo, o que não se consegue em exposição à atmosfera.

Comportamento de uma tubulação sem Sistema de Proteção Catódica:

Fluxo de corrente contínua numa região da tubulação. (C) área catódica, sem presença de corrosão.(B) fluxo de corrente contínua, do catodo para o anodo, através da superfície do aço. (A) área anódica, onde se vê a corrente iônica deixando a superfície do aço através do eletrólito (solo) e levando consigo partículas do aço já na forma de íons Fe++. (D) fluxo de corrente iônica, da área anódica para a catódica, através do solo. Repare que para haver corrosão é preciso que haja dois tipos de corrente circulando.

PILHA GALVÂNICA

TIPOS DE PROTEÇÃO CATÓDICA

Sistema por Corrente Galvânica

A corrente elétrica é promovida pela diferença de potencial existente entre o metal da estrutura a ser protegida e o metal da zona anódica artificial, composta por anodos galvânicos (anodos de sacrifício). Estes anodos são de metais menos nobres (Ex: Zn e Mg) que a estrutura a ser protegida, ou seja, a estrutura comporta-se como  o catodo, como no exemplo clássico da pilha galvânica (imagem anterior).

Aplicação recomendável:

• Indicado para eletrólitos de baixa resistividade;
• Até 1.500 ohm.cm para anodos de zinco;
• 1.500 a 6.000 ohm.cm para anodos de magnésio;
• Recomendado para estruturas de pequeno porte.

Sistema por Corrente Impressa

A corrente elétrica é promovida pela força eletromotriz de uma fonte geradora de corrente contínua, instalada entre a estrutura a ser protegida e a zona anódica artificial, composta por anodos inertes. Dessa forma, injetam-se elétrons para a estrutura a proteger, com auxílio de uma fonte de corrente de maneira a diminuir seu potencial.

Aplicação recomendável:

• A resistividade do eletrólito não constitui limitação;
• É indicado para estruturas de médio e de grande porte (dutos de transporte, tais como oleodutos, gasodutos, etc.);
• É recomendado para estruturas sujeitas a correntes de interferência;
• Possibilita ampla faixa de regulagem e reserva de potência.

INFLUÊNCIA DOS REVESTIMENTOS PROTETORES

De um modo geral, o processo de controle de corrosão por proteção catódica é empregado em conjunto com revestimentos protetores (proteção por barreira, exemplo: pintura). Numa tubulação desprotegida (sem revestimento externo), o PC não atuaria satisfatoriamente já que este sistema de proteção catódica atua na pequena área anódica quando ocorre a falha do revestimento, ou seja, uma tubulação sem revestimento (exposta ao solo), a área anódica seria excessivamente grande (o duto inteiro) e o leito de anodo não seria suficiente para a proteção desejada.

O revestimento é essencial para o o Sistema de Proteção Catódica (SPC) seja eficiente.

O SPC deve atuar quando ocorre a falha do revestimento, onde cria-se a
partir de então uma área anódica onde o SPC deve proteger.

ONDE PODE SER APLICADO A PROTEÇÃO CATÓDICA

 EMBARCAÇÕES

• Casco externo: galvânica (alumínio) ou corrente impressa;
• Tanques internos: galvânica (alumínio é contra segurança em função de centelhas em caso de queda).

Anodos de alumínio são distribuídos ao longo do cascos dos navios.

TANQUES DE ARMAZENAMENTO

• Interna: galvânica (zinco);
• Externa: corrente impressa.

Anodos são distribuídos no fundo do tanque (piso) com a intenção de
proteger o fundo do tanque com o contato com o solo,  base ou  fundação.

INSTALAÇÕES PORTUÁRIAS

• Estacas metálicas: massa epoxi e proteção com corrente impressa.

PLATAFORMAS MARÍTIMAS

• Jaquetas: galvânica.

A direita, o cabo que sustenta o leito de anodos submersos,
com o objetivo de proteger o sistema de sustentação
da plataforma contra a corrosão.

FERRAGEM DE ESTRUTURAS DE CONCRETO

• Cobertura do concreto e pintura das estruturas metálicas;
• Proteção catódica por corrente impressa.

As ferragens de  armação de concreto
também devem ser  protegidas por SPC.

DUTOS E TUBULAÇÕES

• Externa de Tubulações Enterradas e Submersas: Revestimento e proteção catódica impressa.
• Interna: Revestimento e proteção catódica galvânica.

CRITÉRIOS DE PROTEÇÃO

Na PC existem forma de medições para verificarmos sistema está atuando adequadamente medindo a diferença de potencial do solo com sua estrutura metálica  a ser protegida.

OBS: O tubo metálico da figura acima, pode ser um cabo ligado a
estrutura que se quer proteger.

A esquerda um inspetor medindo o ddp em um Ponto de Teste (PT) de um duto enterrada.
No centro o aparelho utilizado para medição, o voltímetro.
A direita o eletrodo de referência (semi-célula) de
Cu/CuSO4 (Sulfato de Cobre ou Sulfato Cúprico) .

A estrutura estará protegida quando a diferença de potencial DDP entre o solo e a estrutura for favorável conforme critério abaixo:

Critério do valor absoluto mínimo:

Aço no solo: mais negativo que -0,85 volts em relação a semi célula de Cu\CuSO4;

Aço no mar: mais negativo que -0,80 volts em relação a semi célula de Ag\AgCl;

Critério da variação do potencial:

 -0,3 volts em relação ao potencial natural do material.

Ao longo de um duto, vários Pontos de Testes (PT) são distribuídos
para monitorar a eficiência do leito de anodos
e consequentemente o bom funcionamento do SPC,
bem como falhas no revestimento que podem
ser observadas pelo o aumento do ddp.

MEDIÇÃO DE POTENCIAL ESTRUTURA\ELETRÓLITO

Voltímetro de corrente contínua com alta resistência interna;

Eletrodo de referência (semi célula);

Estruturas enterradas (ex.: tubulação):

1. Negativo do voltímetro: Tubulação (cabo do ponto de teste);
2. Positivo do voltímetro: Semi célula Cu\CuSO4, posicionada no solo e sobre a geratriz superior da tubulação.

Estruturas submersas (ex.: estacas metálicas de píeres):

1. Negativo do voltímetro: Estaca metálica;
2. Positivo do voltímetro: Semi célula Ag\AgCl, posicionada na água do mar, o mais próximo possível da estaca a ser medida.

 SUPERPROTEÇÃO

Caracteriza-se por densidade de corrente elevada, ocasionando:

• Grande liberação de hidrogênio na superfície catódica;
• Empolamento do revestimento protetor;
• Fragilização por hidrogênio em aços de alta resistência;
• Alcalinidade excessiva.

OUTRAS TÉCNICAS ESPECIAIS DE INSPEÇÃO DA PC

Close Interval Potential Survey - CIPS

Atenuação de Corrente - PCM/A.FRAME

Direct Current Voltage Gradient - DCVG

Para ler a matéria “Corrosão – Melhor proteção catódica e revestimentos, controlam ação corrosiva de dutos", com Laerce de Paula Nunes entre outros, publicado no site www.quimica.com.br por Marcelo Furtado, click AQUI.

Fonte:

Explanação e slides da aula do professor Luiz Antônio Bereta

da Equipe de Formação de Inspetores – EFI / SINDIPETRO-LP.

Corrosão e Proteção Anticorrosiva, 1982 - Laerce Paula Nunes

www.quimica.com.br

Caso 044: Relatórios de Inspeção de Soldas Falsificados (2009).

Mais de dez mil soldas realizadas em oito submarinos e um porta-aviões, feitas pelo estaleiro Newport News da Northrop Grumman, devem ser reavaliadas depois da descoberta de relatórios de inspeção falsificados.

SSN New Hampshire deixando o galpão da Nothrop Grumman.

A questão veio à tona em maio de 2009 quando um inspetor de soldas do estaleiro denunciou um colega dele ao supervisor, afirmando que o mesmo havia aprovado os trabalhos de solda sem a devida inspeção. O caso gerou uma investigação interna e a companhia acabou levando o assunto às autoridades da United State Navy (USN). A investigação da USN teve início no dia 20 de maio de 2009 e correram paralelamente à investigação do estaleiro.

Construção do USS George H.W. Bush.

Estaleiro da Northrop Grumman Newport News Shipbuilding.

No dia da denúncia, o trabalho do funcionário em questão foi revisado. As 12 juntas feitas naquele período foram reinspecionadas e declaradas “satisfatórias”, mas o caso ganhou grandes proporções. “Precisamos voltar atrás e revisar todo o trabalho feito pelo funcionário”, disse uma das fontes do estaleiro.

O funcionário, que se declarou culpado, recebeu o certificado de inspetor de soldas em junho de 2005 e, segundo levantamento do estaleiro, aprovou mais de dez mil soldas de tipos diversos em nove navios. Dentre as unidades em questão estão oito SSN da classe Virgínia (North Carolina, New Hampshire (fotos), New Mexico, Missouri, California, Mississippi, Minnesota e John Warner) e o porta-aviões USS George H.W. Bush (fotos). Destes, os SSN North Carolina e New Hampshire estão no serviço ativo.

Solda sendo realizada em um SSN Classe Virgínia.

Foto: Northrop Grumman.

Pouco mais de 10% das soldas executadas e não inspecionadas nos submarinos citados acima envolvem partes críticas como juntas do casco de pressão. Outras 229 soldas estão relacionadas a juntas de dutos e tubulações internas destes submarinos.

Um submarino da classe “Virginia” possui mais de 300.000 soldas e a qualidade da execução das mesmas pode significar a diferença entre a vida ou a tragédia. Solda é um dos itens mais sérios quando o assunto é construção de submarinos.

Os submarinos norte americanos operam em condições extremas.

Em 2007 o estaleiro Newport News utilizou eletrodos de solda não apropriados para unir diversas tubulações em diferentes navios. O material utilizado possuía quantidades significativas de cobre, material que pode enfraquecer as uniões.

A USN teve que reexaminar estas unidades e, em alguns casos, os navios retornaram para o estaleiro. Tanto a USN como a Northrop Grumman afirmaram que o caso atual não está relacionado com aquele evento ocorrido dois anos atrás.

USS George H. W. Bush, Classe “Nimitz”  inclinando-se

fortemente para boreste ao guinar para bombordo, 

em provas de manobras em alta velocidade. 

Imaginem os esforços que as soldas 

não estão sendo sujeitas nesse momento.

Em outro caso, em 2003, soldadores do Naval Air Depot (North Island, Califórnia) sem as devidas qualificações realizaram serviços inadequados de solda nas tubulações do sistema de catapultas de quatro porta-aviões (USS Abraham Lincoln, USS Constellation, USS Nimitz e USS John C. Stennis). O rompimento das soldas, uma opção avaliada como remota, mas provável, poderia ocasionar a perda da aeronave durante o lançamento.

Fonte:

Postado por Ruben Banda no Grupo Linkedin

“Técnicos, Inspetores de Soldagem, Dimensional, END e Afins”.

www.naval.com.br