Caso 029: Raio e Incêndio na REPLAN (1993).

Na madrugada do dia 08 de janeiro de 1993, ocorreu um dos maiores incêndios em refinarias de petróleo no Brasil. Um tanque que possuía 15 milhões de litros de óleo diesel, sua capacidade máxima, foi atingido por um raio que provocou a ignição da mistura de gases inflamável (emanação de gás num respiro) que se encontrava sobre o topo do tanque TQ-4725, da Refinaria de Paulínia a REPLAN, a maior do país. Imediatamente, após a queda do raio, houve uma explosão seguida de um grande incêndio.

O combate as chamas do TQ-4725 durou 12 horas.

As chamas atingiram uma área de 4300 m², com labaredas de mais de 40 m de altura, produzindo fumaça de aproximadamente 50 km de extensão. O grande risco inicial era de que o fogo se alastrasse e atingisse os tanques vizinhos, provocando um prejuízo incalculável e representando uma ameaça ao ambiente. Bombeiros da REPLAN iniciaram, então, a extinção do fogo que atingia as bacias de contenção com aplicação de jatos de espuma e o resfriamento do tanque atingido e dos adjacentes utilizando jatos de água, enquanto estratégias de combate eram definidas pelos técnicos da REPLAN, em colaboração com o Corpo de Bombeiros de Paulínia e Campinas e brigadistas da empresa vizinha, a RHODIA. No total, foram 12 horas para o controle e a extinção do fogo, sendo consumidos 4 milhões de litros de óleo diesel, num prejuízo total de cerca de US$ 1.900.000,00, entre diesel consumido, combate ao fogo e reparo dos equipamentos. Cerca de 100 bombeiros, civis e militares, mobilizaram-se para conter esse incêndio.

Essa foi a primeira vez na PETROBRÁS que um tanque daquelas dimensões teve um sinistro extinto sem que tenha sido por queima total ou por ausência de combustível.

EQUIPAMENTO

Tanque atmosférico: teto fixo;

Diâmetro: 46 metros (maior que a largura mínima de um campo de futebol que é de 45 metros);

Altura do tanque: 11 metros (equivalente a um prédio de 3 andares);

Conteúdo:  combustível (óleo diesel refinado);

Área Superficial: 1661 m²

O VÍDEO A SEGUIR MOSTRA UMA COLETÂNEA DE REPORTAGENS

 TELEVISIVAS DA ÉPOCA,  QUE REGISTRARAM O SINISTRO.

O  SEGUNDO VÍDEO (ABAIXO) SÃO IMAGENS DO COMBATE

AO INCÊNDIO ATÉ  SUA EXTINÇÃO REGISTRADA PELA PETROBRÁS.

OBSERVAÇÃO: No controle e extinção do incêndio de Paulínia, os canhões portáteis utilizados nesta operação se mostraram muito mais versáteis que os rebocáveis, permitindo o avanço praticamente instantâneo ao interior do dique, sendo que os rebocáveis necessitaram de guindaste para auxiliá-los nesta façanha, tornando a operação lenta e dispendiosa.

RECOMENDAÇÕES

• Todo respiro deve possuir dispositivo de proteção corta-chama  com o objetivo de não dar condições que a emanação de gases quando sofra ignição por uma fonte de calor (no caso um raio -relâmpago), o fogo não "corra" para o interior do tanque;
• Garantir que o sistema de combate de incêndio (tubulações de água, câmara de  espuma, bombas de incêndio e outros), esteja funcionando e em perfeita condições (teste e manutenção periódica);
• Reavaliar as condições de proteção do manifold responsável pela distribuição e interrupção de fluxo para os tanques, contra sinistros (impacto ou incêndio),
• Instalação de um “Sistema de Proteção contra Descargas Atmosféricas” (SPDA).

 

TANQUE ATMOSFÉRICO DE TETO FIXO: 1- Escotilha de medição;  2- Chapa do teto; 3- CÂMARA DE ESPUMA; 4- RESPIRO; 5- Caixa de selagem de gases; 6- Régua externa do medidor de bóia; 7- Bocas de visita do teto; 8- Corrimão do teto; 9- Plataforma da escada; 10- Escada helicoidal de costado; 11- Corrimão; 12- Dreno de fundo; 13- Boca de visita no costado; 14- Termômetro; 15- Saída de condensado; 16-Bocais de entrada e saída de produto; 17 – Entrada de vapor de aquecimento; 18-TUBULAÇÕES DE ESPUMA; 19- Porta de limpeza; 20- Chapa de fundo; 21- Misturador; 22-Costado.

NORMAS TÉCNICAS

Para evitar esta incidência de raios no interior dos tanques, de acordo com a normalização, a respeito de espessura mínima para tetos de tanques, podemos citar as seguintes:

•  NFPA 780 – Standard for the Installation of Lightning Protection Systems – 2000 Edition, cita que: chapas de aço com espessura menor que 4,8 mm podem ser perfuradas por descargas atmosféricas severas e não devem ser considerados como proteção contra incidência de raios;
• NBR 5419 – Proteção de estruturas contra descargas atmosféricas – FEV 2001, cita que para proteção de tanques de superfície contendo líquidos inflamáveis a pressão atmosférica, o teto deve ter uma espessura mínima de 4 mm;
• N-2318 – Inspeção em serviço de tanque de armazenamento atmosférico – MAI/2003 , cita que para produtos com ponto de fulgor menor que 60°C a espessura mínima das chapas do teto deve ser de 4,0 mm.

Desta normalização pode-se concluir que em tanques com risco de incêndio devemos ter uma espessura mínima do teto maior que 4 mm.

PROJETO DO SISTEMA DE PROTEÇÃO CONTRA DESCARGAS ATMOSFÉRICAS - SPDA

O Anexo A da norma NBR-5419 estabelece os requisitos de proteção contra descargas atmosféricas para estruturas contendo líquidos ou gases inflamáveis (Anexo A, item A.2). Um tanque com teto de espessura de 3 mm não se enquadra em tanque autoprotegido contra descargas atmosféricas (Anexo A, item A.2.3.1). No entanto, é possível proteger adequadamente um tanque de armazenamento de produtos contra descargas atmosféricas adotando-se medidas descritas na seção 5 da referida norma.

Um SPDA é composto em subsistemas de captores, de descida e de aterramento. O subsistema captor tem a função de receber a descarga atmosférica, ou seja, impedir que o raio caia na área protegida pelo SPDA. O subsistema de descida conduz a corrente de descarga dos captores até o aterramento. No aterramento, a corrente de descarga é dissipada para a terra.

Segundo a norma, um captor de espessura menor que 4 mm pode ser aquecido no ponto de queda do raio a ponto de causar ignição de gases inflamáveis eventualmente presentes sobre o teto do tanque (NBR-5419 – Tabela 4). No ponto de queda do raio há grande concentração de energia, provocando grande aquecimento. No percurso entre os captores e o aterramento, o aquecimento provocado pela descarga é menor, possibilitando o uso de um material de espessura menor. Portanto, o teto do tanque é inadequado à utilização como captor, mas pode ser utilizado no subsistema de descida. A espessura mínima do condutor de descida exigida pela norma é de 0,5 mm (NBR-5419 – Tabela 4).

Fonte:

www.gifel.com.br

SOLUÇÃO PARA SUBSTITUIÇÃO DE TETOS FIXOS EM TANQUES SUJEITOS

À CORROSÃO, COM USO DO AÇO INOXIDÁVEL

por Romildo Rudek Junior, Rui Fernando Costacurta e Marcelo Rocha Baião.

NFPA 780 – Standard for the Installation of Lightning Protection Systems – 2000 Edition.

 NBR 5419 – Proteção de estruturas contra descargas atmosféricas – FEV 2001.

N-2318 – Inspeção em serviço de tanque de armazenamento atmosférico – MAI/2003.

Caso 028: Obstrução por Insetos (2004).

Essa falha ocorreu em 7 de outubro de 2004  em Le Blanc, uma comuna francesa (vila), na região administrativa do Centro, no departamento de Indre, na França.

No local está instalada uma pequena planta de armazenamento de GLP, e tem como função o enchimento de cilindros para comercialização, abastecendo assim, a região. O depósito com uma esfera e dois tanques de armazenamento, opera por ano, cerca de 15 mil toneladas de propano, sendo abastecida  exclusivamente por rodovias.

Válvula solenóide desmontada para inspeção visual interna.
Dispositivo totalmente obstruído.

O PROBLEMA

A ligação utilizada para as operações de carregamento de caminhões está equipada com válvulas de segurança, que, no caso de uma emergência, permiti a interrupção da operação e simultaneamente a liberação de gás para a atmosfera. O sistema de segurança usa válvulas solenóide de 3 vias acionados por um motor pneumático.

Estes dispositivos eram inspecionados semestralmente por ensaio visual e verificação de abertura e operação de fechamento. O alarme solenoide e o teste de disparo não eram convencionalmente testados na ocasião. Os resultados da inspeção eram registrados e a  última inspeção desses elementos foi realizada 08 de setembro de 2004  (um mês antes da ocorrência a seguir) e nenhuma anomalia foi detectada.

Já durante os testes de segurança, no dia 7 de outubro, na estação de descarga de caminhão, uma das válvulas solenóide não atuou. Em circunstâncias normais, este tipo de válvulas que compões o sistema de segurança de descarregamento de propano (caminhão para a tancagem) é acionado automaticamente, caso haja algum problema na operação de descarga.

Como a válvula não atuou, promoveu-se a abertura do corpo parafusado do dispositivo (válvula solenoide). Com a inspeção interna, evidenciou-se que o problema foi provocado pela presença de um ninho de vespas construído dentro do sistema de despressurização da válvula solenóide, impedindo-a de funcionar. O distribuidor pneumático foi bloqueado mecanicamente pelo material “terroso”, característico de ninho de vespas, não permitindo a liberação do produto para a atmosfera, caso fosse necessário.

Os insetos entraram por um pequeno orifício desprotegido conforme pode ser observado na imagem abaixo:

 

Orifício de entrada dos insetos.

Foram inspecionadas todas as válvulas solenóides da planta de GLP e foi encontrado um ninho em outro dispositivo, mas não ao ponto de impedi-lo de funcionar.

Uma malha de bronze foi, assim, instalada nos orifícios de ventilação de todas as válvulas deste modelo (ver imagem  a seguir).

Malha de bronze foi instalada para impedir a entrada de insetos.

A informação correu todo território francês e todas as plantas que utilizavam o mesmo modelo de válvula solenóide, Joucomatic tipo MPV1, foram recomendadas a fazerem inspeção minuciosa nesses dispositivos, já que testes mostraram que somente as válvulas de solenóide deste modelo, eram propensos a este tipo de problema.  Uma das recomendações além da inspeção periódica era a instalação da malha de bronze de proteção para deter a entrada de insetos.

OUTRAS AÇÕES 

• Uma lista exaustiva de válvulas automáticas foi elaborada em todas as plantas de GLP da França e a periodicidade e rastreabilidade das inspeções (visual, interna e de acionamento) foram reforçadas;
• Os métodos de inspeção de válvulas automáticas e válvulas solenóides foram revisados e um procedimento de inspeção foi elaborado, a fim de assegurar que a válvula se fecha quando solicitada em ocasiões de emergência.

 LIÇÕES APRENDIDAS 

• Embora sem complicações, este incidente ilustra o alto grau de vigilância que deve ser dada as plantas com produtos perigosos. A intrusão de insetos e animais pode ser erroneamente considerada como irrelevante, mas neste caso ficou claro que os ninhos de vespas poderiam inutilizar o sistema de segurança da planta de GLP.
• Ficou evidente a importância da ampliação da inspeção destes dispositivos para garantia de condições de funcionamento do equipamento em situações de emergência.  

Fonte:

Ministério de Meio Ambiente (França).

Caso 027: BLEVE nas esferas de Feyzin (1966).

O desastre Feyzin ocorreu em uma refinaria (dirigida na ocasião pela ELF), perto da cidade de Feyzin, a 10 km ao sul de Lyon, França, no dia 4 de janeiro de 1966. Um vazamento de GLP ocorreu quando um operador estava drenando a água de uma esfera pressurizada de armazenamento de propano de 1.200 m³.

A nuvem de vapor resultante do vazamento se espalhou rapidamente, até que houve a ignição, iniciando  incêndio, provocado provavelmente por um carro que transitava em uma estrada adjacente fora do perímetro da refinaria.

O propano represado pelo dique de contenção engolfou em chamas a esfera que rompeu-se  produzindo um BLEVE (Click AQUI e saiba o que é isso). Isto resultou em uma bola de fogo que matou e feriu bombeiros e curiosos. A explosão  quebraram as pernas de uma esfera adjacente levando esta a produzir um novo BLEVE. Mais três esferas foram derrubadas  devido ao colapso das pernas de apoio que não eram  a prova de fogo (não tinham proteção alguma). Essas três esferas também foram rompidas s, mas não explodiram. O incêndio levou 48 horas para ser controlado. Este incidente resultou na morte de 15 pessoas e 81 feridos.

A refinaria de Feyzin operava com cerca de 250 pessoas no momento do incidente e tinha uma capacidade de processamento de cerca de 2 milhões de toneladas de petróleo por ano (40 mil barris por dia, aproximadamente). As principais unidades de refino estavam instaladas ao norte de uma estrada local.

As principais áreas de armazenamento estavam situados ao sul desta estrada em uma faixa de 145 m de largura ao lado de uma cerca de divisa com a auto-estrada.  Esta foi a área em que ocorreu a catástrofe.

Os equipamentos nesta área consistiam em:

Quatro vasos esféricas de 1.200 m³  utilizadas para o armazenamento de propano.

Quatro vasos esféricos de 2.000 m³ utilizados para o armazenamento de butano.

Dois vasos de pressão horizontais de 150 m³  utilizados para propano e o outro butano.

Dois tanques atmosféricos com teto flutuante com combustível de aviação um com 2.500 m³  de gasolina e o outro com 6.500 m³ de querosene.

As esferas de GLP (Gás Liquefeito de Petróleo) estavam localizadas a cerca de 450 m de distância da unidade de refinamento e a cerca de 300 m das residências mais próximas.  A distância mais próxima entre uma esfera e da autoestrada era foi 42,4 m, e os espaçamentos entre as esferas variava entre de 11,3 m e 17,2 m. Cada uma das esferas tinha um spray de água fixo na parte superior e outro na meia-altura, além de um pulverizador de água adicional e exclusivo direcionado para as ligações inferiores.

A EXPLOSÃO

A cada duas horas, os trabalhadores eram obrigados a tirar uma amostra de rotina de cada um dos tanques de armazenamento de GLP. Uma equipe composta por um operador da planta, um bombeiro e um técnico de laboratório retirava uma amostra da esfera T 61443. O operador, devido ao fato de que ele tinha apenas uma única chave de válvula, abriu as válvulas na ordem incorreta.

Quando ele abriu a válvula inferior, provocou a liberação de uma pequena quantidade de soda cáustica e gás. Desta forma, o operador volta a fecha-la e reabri-la, verificando somente poucas gotas sendo liberada.  Sem retornar a fechar a válvula inferior, ele abre totalmente a válvula superior. Um grande erro. Essa manobra operacional provocou um poderoso jato de propano que ao bater com o piso, boa é lançada em direção ao operador que sofre queimaduras a frio no rosto e no antebraço (propano líquido em temperatura baixa). Quando o operador recebe esse jato indireto de propano líquido, o mesmo, extintivamente, recua bruscamente para se proteger não conseguindo posicionar a alavanca da válvula na posição de fechamento. O bombeiro, perdendo de vista do operador em meio do gás que se forma rapidamente do propano líquido, ligou o abastecimento de água para os pulverizadores (sprays d’água) da esfera.  O operador,  ainda tentou reposicionar a alavancar da válvula e fechá-la. Não obteve êxito.

Eram aproximadamente  06h 40 min quando os  três trabalhadores correram para soar o alarme e procurar ajuda não utilizando o telefone e nem o veículo que os transportou até a esfera pois tinham receio de iniciar um incêndio devido a grande quantidade de gás que escapava no local. Eles foram bem sucedidos em soar o alarme e logo o tráfego foi interrompido na auto-estrada nas proximidades. No entanto, o gás que escapava inflamou.

Os bombeiros prontamente combateram o fogo, mas eles não foram treinados para controlar um evento BLEVE. Enquanto eles tentavam resfriar as esferas de gás ao redor, a esfera T 61443  explodiu, matando vários bombeiros. A explosão também causou um efeito dominó e outra esfera foi derrubada, iniciando outro vazamento de gás e assim sucessivamente em mais três esferas sendo que o BLEVE foi observado somente nas duas primeiras.

AS LIÇÕES APRENDIDAS COM  FEYZIN

O desastre Feyzin foi o pior acidente que ocorreu em plantas de petróleo e petroquímica na Europa Ocidental, antes do desastre Flixborough em 1974 (Caso 020 - click aqui), sendo que o pior incêndio em um terminal de óleo na Europa Ocidental foi em Buncefield  em 2005 (Caso 009 - click aqui).

A partir do desastre de Feysin, muitos tanques pressurizados (principalmente esferas de armazenamento) que contenham gases liquefeitos com perigo de  BLEVE, são mais  protegidos contra o fogo por melhores projetos já que o BLEVE ficou sendo melhor compreendido pela engenharia após Feysin (pelo menos na Europa) .

Outro ponto foi a atuação mal sucedida dos bombeiros e militares de emergência em Feysin sendo que muitos foram mortos enquanto tentavam controlar os incêndios. Hoje uma das saídas mais cautelosa traçadas desde Feysin é evacuar e se abrigar até que o material queime por si mesmo (logicamente cada caso é um caso e ao longo dos anos muitas técnicas e dispositivos de controle de incêndio foram desenvolvidos). O BLEVE produz uma radiação térmica intensa a partir da bola de fogo. Portanto, a evacuação de até 0,5 km geralmente garante a segurança das pessoas. Os incêndios de recipientes de armazenamento de hidrocarbonetos são eventos espetaculares e atrai muitos curiosos. Portanto, jornalistas e curiosos devem ser mantidos longe e em segurança, pois o “comportamento” deste tipo incêndio é pouco previsível.

MUDANÇAS NA FRANÇA

• Revisão dos procedimentos operacionais e melhor treinamento dos operadores;
• Uma nova classificação de hidrocarbonetos líquidos ou liquefeitos tratando não só os critérios de ignição, mas como o tratamento e das condições de armazenamento: o produto reaquecido, o produto liquefeito, sob pressão, entre outros;
• A definição de zonas perigosas ou de perigo propenso ao redor instalações petrolíferas  prevendo a presença de vapores inflamáveis ​​durante o funcionamento normal ou em condições anormais da planta;
• Atribuição de regras de localização e distâncias a serem respeitadas entre as instalações industriais ou entre indústrias, bem como os seus entornos (casas, estradas, edifícios públicos);
• A definição de novas regras para equipamentos de armazenamento de hidrocarbonetos, incluindo as linhas de purga e válvulas de segurança, projetados  agora na situação hipotética de um incêndio generalizado.
• A definição de novas regras de projeto para equipamentos de combate a incêndios, para as instalações de armazenamento de hidrocarbonetos líquidos e tanques de armazenamento de hidrocarbonetos liquefeitos: essas regras devem lidar com a extinção do fogo (água e espuma concentrado) e o arrefecimento das instalações adjacentes;
• A publicação dos regulamentos gerais de segurança (regra elementar de segurança e ações a serem executadas no caso de um acidente) e instruções em relação a fabricação, as operações de manutenção e de trabalho(incluindo licenças de queima) e de inspeção de equipamentos.

Fonte:

Governo Francês / Ministério do Meio Ambiente.

The Feyzin disaster, Loss Prevention Bulletin; Issue 077, October 1987, IChemE, UK.

Caso 026: Poeira Explosiva em Refinaria de Açúcar (2008).

Em 7 de fevereiro de 2008, uma enorme explosão seguida de  incêndio ocorreu na refinaria de açúcar,  Imperial Sugar, em Port Wentworth a noroeste de Savannah, Georgia (EUA), causando a morte de 14 pessoas e ferindo outras 38, incluindo 14 com queimaduras gravíssimas.

Refinaria Imperial Sugar.

Conforme investigações a explosão ocorreu devido a acumulação maciça de poeira de açúcar em todo o edifício responsável pela embalagem do produto. Esse acúmulo foi causado por projeto inadequado de um equipamento, a falta de manutenção para conter vazamentos de particulado de açúcar e inexistência de limpeza no ambiente fabril.

Foi constatado que equipamentos de movimentação de açúcar como elevadores tipo cubeta e transportadoras de correia (esteira) e de rosca transportadora (helicoidal) apresentavam muitos vazamentos de particulado e falhas de projetos.

O açúcar em elevadas concentrações é altamente explosivo. Vazamentos desse produto resultaram no lançamento contínuo de açúcar particulado (poeira) no chão da fábrica e sob equipamentos sem que estes depósitos de açúcar fossem removidos.  A falta de limpeza e a inexistência de manutenção para eliminar esses vazamentos, contribuíram para que o desastre fosse maior já que esse particulado além de se depositar, estava também em suspensão no ar criando uma “atmosfera combustível” propícia para a abrangência da explosão inicial.

Prédio onde ficava o setor de embalamento do produto.

A primeira explosão - conhecido como um "evento principal" - provavelmente ocorreu dentro de uma transportadora de açúcar localizado sob dois grandes silos de armazenagem de açúcar. Essa transportadora de correia tinha sido recentemente fechado com painéis de aço, criando um espaço confinado, sem ventilação, onde a poeira de açúcar acumulou-se em uma concentração explosiva.  A poeira de açúcar no interior da transportadora fechada foi incendiada  por um mancal de rolamento superaquecido, dando a ignição da explosão que se alastrou por todo o edifício de embalagem consumindo como combustível cada acúmulo de pó de açúcar derramado em torno dos equipamento, assoalhos, e outras superfícies horizontais como tubulações e luminárias. O edifício de embalagem foi destruído pelas explosões e incêndios secundários. A maioria das mortes resultaram da abundância de combustível (particulado de açúcar) disponível no ambiente. O açúcar acumulado e em suspensão, colaborou tanto para amplitude da explosão como para os incêndios que se seguiram.

Vista aérea da Imperial Sugar no dia seguinte ao desastre.

As investigações apontaram que a Imperial Sugar estava familiarizado do risco de explosão do açúcar em determinadas concentrações, pelo menos desde 1925. Correspondência interna datada de 1967 mostrou que os gestores da refinaria Port Wentworth estavam seriame

nte preocupados com a possibilidade de uma explosão de pó de açúcar que poderia "viajar de uma área para outra, destruindo grande parte da planta". A investigação também indicou que a empresa tinha registrado eventos anteriores como uma explosão em 1998 na fábrica da Imperial em Sugar Land no Texas, uma explosão na usina de açúcar Domino em Baltimore em novembro de 2007, e duas explosões de poeira de açúcar na década de 1960, que matou um total de dez trabalhadores. No entanto, a administração Imperial Sugar nunca se empenhou para corrigir o problema de vazamentos de poeira de açúcar na unidade de Port Wentworth, onde os trabalhadores testemunharam que o açúcar derramado chegava em alguns momentos até o nível dos joelhos em certos lugares do edifício, e que a poeira de açúcar cobria a superfície dos equipamentos constantemente, sem  a preocupação de se promover a limpeza dos mesmos.

Correia transportadora localizada abaixo dos silos de açúcar.
Uma das teorias, indica que o início da explosão se deu neste ponto.
Mancal superaquecido em "ambiente altamente explosivo."

OBS: Caneca é outro nome bastante usual para caçamba.

 O presidente da CSB (Chemical Safety Board) John Bresland, orgão que investigou o caso disse, "...explosões de poeira podem estar entre o mais mortal dos riscos industriais, particularmente no interior de edifícios muito ocupados. Mas essas explosões são facilmente prevenidas através da concepção de equipamentos adequados e manutenção e programas de limpeza de poeiras rigorosos. Invoco a indústria do açúcar e outras indústrias de estarem em alerta para este perigo. "

O relatório da CSB indica que a empresa não havia realizado exercícios de evacuação para os seus funcionários e juntamente com a falta sinalização e de iluminação de emergência, tornou difícil para que os trabalhadores escapassem por vias confiáveis (seguras).

 Um estudo da CSB em 2006 identificou 281 incêndios de poeira combustível e explosões entre 1980 e 2005 que matou 119 trabalhadores e feriu 718, e extensivamente danificando instalações industriais.

Demolição dos silos após o incêndio.

RECOMENDAÇÕES

• Desenvolver  projetos de equipamentos levando em conta as concentrações explosivas do açúcar em suspensão e depositado,  prevendo também sistemas de despoeiramento e/ou de eliminação de vazamentos constantes;
• Detectar vazamentos do produto através de setor de inspeção equipamentos;
• Fazer programa de manutenção constante para eliminação desses vazamentos;
• Implementar treinamento operacional atentando sobre o perigo de explosão do açúcar em altas concentrações dando ênfase ao controle de poeira e  limpeza dos equipamentos;
• Desenvolver programa de limpeza externa dos equipamentos e de todas as superfícies horizontais do ambiente fabril;
• Criar  procedimentos de Segurança do Trabalho incluído ações durante evacuação de emergência e combate ao fogo, entre outros.

ASSISTA O VÍDEO ABAIXO ONDE O ACIDENTE 

DA IMPERIAL SUGAR FOI REPRESENTADO GRAFICAMENTE EM 3D.

Fonte:

CSB - U.S. Chemical Safety Board.

Caso 000: A Explosão de Shoe Grover – Caldeira (1905).

O desastre da Fábrica Shoe Grover foi uma explosão de uma caldeira, que matou 58 pessoas e feriu cerca de 150, em Brockton, Massachusetts (EUA) em 05de março de 1905.

Após a explosão da caldeira , o edifício de madeira de quatro andares desabou e as ruínas explodiu em chamas, incinerando trabalhadores presos nos destroços.

O desastre de Grover serviu como um alerta à segurança industrial e levou a leis rígidas de segurança e a um código nacional para reger a operação segura de caldeiras a vapor (ver A Origem da Inspeção de Equipamento – CLICK AQUI)

RB Grover antes da explosão da caldeira.

O INÍCIO DOS ACONTECIMENTOS

Uma caldeira da fábrica teve que sofrer limpeza conforme previsto pela manutenção regular da mesma. A caldeira antiga nesse momento entrou em operação temporariamente até o término da limpeza da caldeira mais nova.

A caldeira antiga, alimentada a carvão, servia para aquecer o prédio naquela fria manhã de segunda-feira (05 de março), antes da chegada dos trabalhadores do turno do dia.

Às 07h45 o gerente da fábrica, o Sr. Rockwell, reparou na existência de ruídos estranhos vindos dos radiadores ao longo de uma parede. Poucos minutos depois, a velha caldeira explodiu, elevando-se por três pisos e o telhado, arremessando-o para fora da fábrica.

Muitos trabalhadores que sobreviveram à explosão inicial ficaram presos pelos destroços e pequenos incêndios foram iniciados. Linhas de gás natural foram rompidas.

A fábrica tinha mais de 300 janelas, que estavam estilhaçadas pela explosão. Essas aberturas serviram para alimentar o incêndio, soprando ar para dentro do edifício criando um efeito chaminé. Logo um incêndio de grandes proporções tomou conta da fábrica.

Os ventos fortes ajudaram a espalhar o fogo para galpões de armazenamento próximas e prédios vizinhos, incluindo uma loja de ferragens e uma residência.

Barris de nafta armazenados em um galpão de madeira diretamente atrás da casa de caldeira contribuíram bastante para que o desastre tornasse um dos maiores na história do EUA até então.

Na fábrica haviam pouco mais de 300 trabalhadores no momento da explosão. Cerca de 100 trabalhadores escaparam ilesos e 150 ficaram feridos. 

RB Grover depois do acidente.

TEORIAS DAS FALHAS

Uma das teorias levantadas na época foi que a explosão pode ter sido causada por um dispositivo de segurança que teria sido instalado recentemente.

O fabricante da caldeira citou que até onde pode apurar, não parecia ter havido descuido operacional da caldeira, e que a explosão foi causada por um defeito que era impossível de se descobrir.

No inquérito instaurado, um representante da Grover testemunhou que a caldeira foi inspecionado em dezembro e encontrava-se em aparente bom estado de conservação.

Inspetores de caldeira que examinaram o “rasgo” aberto na caldeira relataram a descoberta de uma trinca em um de seus rebites da costura da chaparia do costado. Peritos concluíram que a caldeira, construída em 1890, já estaria com sua vida útil comprometida devido o trabalho de sob alta pressão que era submetida.

Em 29 de março, o promotor afirmou que o acidente foi devido a um defeito oculto na caldeira e o processo criminal seria arquivado. Quanto à responsabilidade civil , duas semanas depois, um juiz determinou que a explosão foi causada por um defeito que não poderia ter sido descoberto, e inocentou a empresa RB Groveer.

Local onde a caldeira foi arremessada. Quintal da casa vizinha a fábrica de sapatos.

A perícia técnica da época descartou que a explosão tenha sido causada por uma falta de água, porém constatou que pelo menos dois barris de nafta foram armazenados em um galpão de madeira diretamente atrás da casa de caldeira. O estudo diz que, sem as explosões de nafta, o número de mortes teria sido apenas cerca de um quarto do ocorrido. Quando a nafta explodiu, esmagou um dos lados do edifício da fábrica, prendendo mais trabalhadores sob vigas e máquinas. Um segundo anexo contendo nafta pegou fogo depois de cerca de 15 minutos e houve uma segunda explosão, regando centenas de litros de nafta sobre os destroços em chamas.

Engenheiros estimaram que a força da explosão da caldeira foi equivalente a 300 kg de dinamite.

Apesar de sua fábrica ser assegurada, a RB Grover declarou falência.

Acredita-se que a caldeira antiga estava sendo operada com sobrepressão.