Caso 021: O Gás de Bophal (1984).

Na madrugada de três de dezembro de 1984, 40 toneladas de gases letais vazaram da fábrica de agrotóxicos da Union Carbide Corporation, em Bhopal, Índia. Foi o maior desastre químico da história. Gases tóxicos como o metil isocianato (MIC) e o hidrocianeto escaparam de um tanque durante operações de rotina. A Union Carbide utilizava o MIC para produção de um inseticida conhecido como Sevin, que agia atacando o sistema nervoso dos insetos.

Alcance do gás de Bhopal.

Seis medidas de segurança criadas para impedir vazamentos de gás fracassaram, seja por apresentarem falhas no funcionamento, por estarem desligadas ou por serem ineficientes. Além disso, a sirene de segurança, que deveria alertar a comunidade em casos de acidente, estava desligada.

Os gases provocaram queimaduras nos tecidos dos olhos e dos pulmões, atravessaram as correntes sanguíneas e danificaram praticamente todos os sistemas do corpo. Muitas pessoas morreram dormindo; outras saíram cambaleando de suas casas, cegas e sufocadas, para morrer no meio da rua. Outras morreram muito depois de chegarem aos hospitais e prontos-socorros.

Estima-se que três dias após o desastre 8 mil pessoas já tinham morrido devido à exposição direta aos gases. A Union Carbide se negou a fornecer informações detalhadas sobre a natureza dos contaminantes, e, como consequência, os médicos não tiveram condições de tratar adequadamente os indivíduos expostos. Mesmo hoje os sobreviventes do desastre e as agências de saúde da Índia ainda não conseguiram obter da Union Carbide e de seu novo dono, a Dow Química, informações sobre a composição dos gases que vazaram e seus efeitos na saúde.

A Union Carbide, dona da fábrica de agrotóxicos na época do vazamento dos gases, abandonou a área, deixando para trás uma grande quantidade de venenos perigosos.

A empresa tentou se livrar da responsabilidade pelas mortes provocadas pelo desastre, pagando ao governo da Índia uma indenização irrisória face a gravidade da contaminação.

Hoje, bem mais de 150.000 sobreviventes com doenças crônicas ainda necessitam de cuidados médicos, e uma segunda geração de crianças continua a sofrer os efeitos da herança tóxica deixada pela indústria.

Crianças indianas "sobreviventes", nascidas após  a contaminação das mães.
Elas são milhares em Bophal.

O Mecanismo do Desastre

Durante a etapa de manutenção, a adição de água promoveu obstrução da tubulação, em virtude dos resíduos que se acumulou com a lavagem. Com isto, a água começou a fazer o caminho inverso que deveria (contra fluxo). Devido a alta reatividade do metil isocianato (MIC), a interação entre os dois líquidos seria altamente perigosa.

No projeto da planta previa dispositivo de impedimento da entrada de água no tanque. Mas este foi apenas um dos inúmeros pontos falhos de segurança que a indústria química Union Carbide cometeu. A tragédia teve início quando 40 toneladas de MIC reagiram com água que retornou para o tanque e vaporizaram.

O tanque E610, era tolamente enterrado.

Mas somente isto não causaria a morte de milhares de indianos. Uma incrível combinação de falhas ocasionou a tragédia. Por exemplo, antes da limpeza das tubulações do sistema, um procedimento de segurança adequado é isolar uma seção, com uma raquete para que a água não possa fluir para  dentro dos compartimentos com as substâncias perigosas.

Este procedimento, que demora cerca de duas horas para ser executado, foi ignorado pelos funcionários da Union Carbide, os quais fizeram a lavagem das tubulações sem isolá-las das demais  seções.

Mesmo com a entrada de água, o acidente poderia ser evitado. Porém, os medidores de pressão da válvula que ligava a tubulação aos tanques de reservatório estavam com defeito. Pior, a válvula estava com vazamento que propiciava a entrada de água pelo caminho inverso, o que ocorreu.

Um dos produtos da reação do MIC com a água geram muito calor (reação exotérmica). Então, temos um ciclo auto consistente: quando mais calor é gerado, mais rápida é a reação e, quanto mais rápida, mais calor é liberado.

Mas ainda sim o acidente poderia ter sido evitado. Os tanques possuíam um sistema de resfriamento, mas este estava desligado desde o mês de maio daquele fatídico ano.

Com tanta pressão e calor sendo gerados, a válvula explodiu e o gás produzido começou a fluir pela tubulação da indústria e depois saiu para a atmosfera. Esse gás assassino, ficou conhecido a partir de então como o Gás de Bophal.

Veja a seguir os detalhes  e a sequencia de falhas

 que levaram a morte de milhares de pessoas em Bophal,

 no documentário da National Geographic.

Responsabilidade

Até os dias de hoje não se sabe quem seria realmente o responsável pelo incidente, a empresa responsável pela Union Carbide, a Dow Chemical Company, que adquiriu a empresa em 2001, começou por acusar um suposto movimento terrorista indiano. Mais tarde, quando a história se tornou insustentável, acusou um empregado de sabotagem. O processo arrastou-se por longos anos até que um tribunal dos EUA decretasse que a sabotagem tinha sido o fator que levou ao desastre. Dow Chemicals nunca aceitou que o julgamento fosse feito no local onde efetivamente deveria ter sido realizado, na Índia. O responsável pela fábrica continua fugido nos EUA e os pedidos de extradição para a Índia foram sistematicamente recusados.

A Dow Química, a responsável não apenas pelos ativos da empresa Union Carbide, como também por seus passivos ambientais e pelos crimes cometidos em Bhopal, continua negando sua responsabilidade pelo crime cometido.

O maior acidente industrial do mundo custou à Union Carbide apenas US$ 0,48 por ação e ceifou a vida de cerca de 25.000 indianos e mais de 150.000 com doenças crônicas.

A trágica história de Bhopal, virou filme em 2013...

...click AQUI e veja o trailler.

Fonte:

www.quimica.net/emiliano

www.greenpeace.org.br

pt.wikipedia.org

Caso 020: As Falhas de Flixborough (1974).

Sábado, 01 de junho de 1974, na pequena cidade de Flixborough, no condado de Humberside, região nordeste da Inglaterra, uma violenta explosão na planta de produção de caprolactama na fábrica Nypro Factory Ltda., seguindo de um grande incêndio, destruiu totalmente suas instalações fabris.

A direita da foto e na sequência, os reatores 01,02 e 03.

Pouco mais de 1.800 habitações e cerca de 167 estabelecimentos comerciais num raio de 13 quilômetros do local foram danificados.

Incêndios resultantes da explosão assolaram a área por mais de 10 dias.

O número de mortos chegou a 28 sendo que destes, 18 trabalhadores morreram no centro de controle de operação, devido ao colapso da edifício. Mais de 104 pessoas ficaram feridas.

A catástrofe poderia ser maior se o acidente ocorresse durante a semana onde o número de vítimas poderia passar de 500.

Esta explosão foi considerada a maior em tempos de paz após a II Guerra Mundial, em território inglês, até a explosão Buncefield Depot em 2005 (Ver Caso 009 clicando AQUI).

Estima-se que a força liberada pela explosão foi equivalente a cerca de 30 toneladas de TNT.

O que é caprolactama ? Click AQUI

COMO O ACIDENTE ACONTECEU...

Havia seis reatores em série, cada reator em nível mais baixo que o antecedia, permitindo o fluxo por gravidade do reator 01 ao 06, através de curtos tubos de conexão de 28" . Para permitir a dilatação térmica, cada conexão tinha uma junta de expansão.

Foto retirada antes da remoção do Reator 05.

Conforme a conformação espacial no desenho abaixo, o reator 05 foi retirado do local devido uma trinca originária de uma modificação do processo (refrigeração externa com água). Em seu lugar, foi instalada uma tubulação temporária de 20", com dois cotovelos devido à diferença de nível. As juntas de expansão existentes foram mantidas em cada extremidade da tubulação temporária.

Com o intuito de retornar a produção o mais rápido possível, a nova e provisória tubulação não foi testada antes de reiniciar a operação da planta, e assim, não foram considerados normas de projetos , as limitações para as modificações no processo e sequer foram seguidas as recomendações do fabricante.

Após dois meses de operação a falha ocorre. Uma ruptura na tubulação de 20" foi atribuída a um projeto mal elaborado, uma vez que a estrutura instalada para a sustentação do duto (sustentação feita precariamente com andaimes), não suportou a sua movimentação, em função da vibração a que o tubo foi submetido durante a operação.

O rompimento da linha liberou cerca de 50 toneladas de ciclohexano a 150°C, que vaporizou-se e originou uma nuvem inflamável que logo encontrou uma fonte de ignição (provavelmente num forno da fábrica de produção de hidrogênio vizinha a planta). A explosão foi ouvida a 25 quilômetro de distância.

A linha provisária era sustentada por andaimes.

No momento da explosão a fábrica tinha aproximadamente um estoque de substâncias perigosas de:

• 1.250.000 litros de ciclohexano;
• 250.000 litros de nafta;
• 42.000 litros de metilbenzeno;
• 100.000 litros de benzeno;
• 1.700 litros de gasolina.

ORIGEM DO PROBLEMA – MODIFICAÇÃO DO PROCESSO

Como em tantas outras fábricas mundo a fora é "comum" aspergir água sobre equipamentos que estão superaquecendo ou deixando escapar fumos.

Não foi diferente nesta fábrica da Nypro , onde o reator 05 da planta de produção de caprolactama iniciou um vazamento de ciclohexano vaporizado através da caixa de gaxeta do agitador de topo do reator. Para minimizar a evolução de vapores inflamáveis, a equipe de operação local alinhou uma mangueira para despejada água no topo do reator, utilizando a tomada de água mais próximo disponível como "água de refrigeração" .

Porém, todos ignoravam que essa água continha nitratos que causaram corrosão sob tensão (click aqui) no reator fabricado em aço-carbono (revestimento interno de aço-inoxidável) e consequentemente o aparecimento de uma trinca no aço carbono. Dessa forma, o reator foi removido para reparos e substituído temporariamente pela tubulação de 20" (a mesma que rompeu dois meses depois).

A CORROSÃO POR NITRATOS PODERIA SER EVITADA?

A corrosão em aço-carbono por nitratos seguido de trinca, é bem conhecida pelos metalurgistas e especialistas, mas naquela época não era bem compreendida pelos engenheiros encarregados pela operação da planta. Antes de despejar água em um equipamento, exceto em emergências, por que não perguntar o que ela contém e o que poderá causar ao equipamento?

A aspersão com água é um procedimento fora da operação normal, devendo ser tratada como uma modificação de processo e/ou projeto.

Esse episódio é conhecido como "O Desastre de Flixborough".

FALHAS DE PROJETO

• O projeto dessa tubulação e seu suporte deixaram muito a desejar, pois ela não estava exatamente sustentada, apenas apoiada por andaimes. Embora, havia juntas de expansão em cada extremidade, o tubo podia oscilar, torcer ­se e vibrar quando a pressão excedia um pouco os níveis normais. Isto provocou rompimento da tubulação.
• Na ocasião em que a tubulação foi projetada não havia engenheiro qualificado na planta. O profissional que a projetou e construiu não tinha experiência com tubos de grandes diâmetros, operando em temperatura (150°C) e pressão (10 kg/cm²) elevadas. Poucos engenheiros têm conhecimento especializado para projetar tubulações submetidas a altas tensões. Além disso, os engenheiros de Flixborough não consideraram necessário um projeto realizado por especialistas. Eles não tinham ideia do quanto não sabiam.

QUAIS AS LIÇÕES FORAM APRENDIDAS?

Num prazo de 10 anos a maioria dos funcionários de uma determinada unidade fabril ou departamento terá mudado. Manter e melhorar a memória corporativa para evitar a repetição do desastre ou ocorrências similares não é uma tarefa simples e exige medidas apropriadas. Em geral as lições são esquecidas e os acidentes se repetem.

Todo sistema corporativo para gerenciamento de segurança deveria prever que:

1. Toda modificação deve ser controlada e documentada através de procedimentos oficiais;
2. Todos os gerentes, sem exceções, devem empreender algum tempo andando pela área fabril, à espreita de situações anormais;
3. As empresas devem ter um quadro suficiente de profissionais com a qualificação profissional correta e a experiência necessária para detectar e avaliar equipamentos e suas intervenções (inspeção);
4. As plantas devem ser planejadas de forma a evitar o efeito dominó ou minimizar a propagação de acidentes e ocorrências perigosas internas;
5. Prédios ocupados localizados próximos de plantas perigosas devem ser projetados para resistir a um determinado nível de sobrepressão externa. Prédios administrativos devem preferencialmente ser afastados ou protegidos do processo fabril;
6. Apenas aqueles funcionários, cuja presença é absolutamente essencial para manter uma operação segura, devem ser mantidos em área perigosas, porém cuidadosamente protegidos.

Assista o vídeo no link abaixo (imagens feitas pela BBC de Londres):

https://www.youtube.com/tv?vq=medium#/watch?v=8A1xSCUtB-M

Fonte:

Loss Prevention in the Process Industries por Frank P. Less

Center for Chemical Process Safety - CCPS

FLIXBOROUGH – 25 ANOS por P. E. Pascon

www.zonaderisco.blogspot.com.br

www.cetesb.sp.gov.br

Caso 019: O Fim da Piper Alpha (1988).

Piper Alpha, era uma plataforma de grande porte, situada no campo de óleo Piper, no Mar do Norte, aproximadamente 193 km a noroeste de Aberdeen na Escócia, em águas de 144 m de produndidade. Ela era operada pela Occidental Petroleum Ltd. e Texaco, proprietária de 22% das ações. 

Em 6 de julho de 1988, um vazamento de condensado de gás natural que se formou sobre a plataforma incendiou-se, causando uma explosão enorme. Esta primeira explosão inutilizou o centro de comunicações e foi seguida de uma bola de fogo e de um grande incêndio.

O fogo rompeu uma linha principal que conduzia o gás de outras plataformas para a Piper Alpha. A grande explosão e o subseqüente incêndio envolveram toda a plataforma. Em menos de uma hora, outras linhas de gás se romperam, tornando o incêndio completamente fora de controle. A plataforma foi totalmente destruída. Somente 62 membros da tripulação sobreviveram. Cerca de 81 pessoas entre os 167 que morreram, foram sufocados em monóxido de carbono na área de alojamentos que não eram a prova de fumaça.

Piper Alpha antes.

Afirma-se que o desastre foi tão repentino e extremo que uma evacuação tradicional foi impossível, mas há controvérsia a respeito. O maior problema foi que o pessoal que tinha autoridade para ordenar a evacuação, a maioria acabou morrendo quando a primeira explosão destruiu a sala de controle.

Piper Alpha depois.

CAUSA

O marco zero da catástrofe foi no setor de  compressão de gás da Piper Alpha, quando uma válvula de alívio de uma das bombas de condensado é retirada para manutenção e a linha é raqueteada. Essa  informação se perde na troca de turno. Quando a bomba de condensado em funcionamento saiu de operação, automaticamente é acionada a bomba reserva, porém, estava raqueteada sem o conhecimento dos operadores daquele turno.

SEQUÊNCIA DOS EVENTOS

A raquete não suporta a pressão e logo inicia um vazamento de gás que encontra uma fonte de ignição. Assim corre a primeira explosão rompendo uma linha de óleo e um grande incêndio tem início.
Após 20 minutos, o rise advindo da plataforma Tartan rompe e uma segunda explosão atinge a sala de controle deixando-a inativa. Essa segunda explosão é causada pelo bombeamento de gás vindo da plataforma de Tartan, que continuava a enviar gás para Pipe Alpha. Neste momento quatro embarcações tenta socorrer a Piper Alpha.
Passados 30 minutos da segunda explosão o rise de gás da MCP-01 (Manifold Compression Platform) é rompido seguido de uma nova explosão.
Após 40 minutos,  a quarta e última explosão destrói completamente o convés. Blocos inteiros da plataforma caem no mar, atingindo uma das embarcações. Essa última explosão acorre quando o rise de uma terceira plataforma, a Claymore, é rompido. A plataforma Claymore também continuava bombeando gás para a Piper Alpha. Cerca de vinte  km de duto de 18" com 1800psi  alimentou o incêndio. A bola de fogo surgida desta explosão atingiu 200 metros de altura.

FALHAS

Entre tantas falhas apontadas (VEJA O VÍDEO no final do post), um fator importante foi que a plataforma próxima, Tartan, continuou a bombear gás ao núcleo do fogo até que a tubulação interligando ambas plataformas rompeu-se devido ao calor. Os operadores de Tartan não tinham autoridade para parar a produção, mesmo vendo ao horizonte que Piper Alpha estava queimando. Cita-se também um projeto deficiente da plataforma, a ausência de paredes corta-fogo, e outros fatores que  estão listados abaixo.

Sistema de ordem de serviço arcaico e não seguido à risca

O evento que iniciou a catástrofe foi a tentativa do turno da noite de ligar a bomba reserva, que estava inoperante por estar em manutenção. O pessoal do turno da noite desconhecia que esta bomba estava em manutenção, por não haver encontrado a ordem de serviço correspondente. Numa instalação industrial, o conhecimento das ordens de serviço em andamento é crucial para o andamento do processo produtivo e para a segurança.

Sistema dilúvio anti-incêndio não funcionou

O sistema dilúvio coletava a água do mar para o sistema abaixo da plataforma, próxima do local onde os mergulhadores tinham que trabalhar em algumas etapas de perfuração. Para segurança dos mergulhadores, o sistema de coleta de água era colocado em manual cada vez que havia trabalho com mergulho nas proximidades, para evitar que os mergulhadores fossem sugados pelas bombas. Com o tempo, os procedimentos foram relaxados e o sistema passou a ser deixado em manual sempre, independente de haver ou não trabalho de mergulho nas proximidades. Máxima segurança para os mergulhadores, fatal para a plataforma e para outras 167 pessoas pois, quando o sistema foi necessário, estava inoperante.

Rota de fuga

As rotas de fuga não eram perfeitamente conhecidas e as pessoas não encontraram o caminho até os barcos salva-vidas e saltaram no mar.

Áreas seguras

Ao contrário do que pensavam as pessoas, os alojamentos não eram à prova de fumaça e chamas. A maior parte dos 167 vítimas morreu sufocada na área dos alojamentos.

Treinamento

Embora houvesse um plano de abandono, três anos haviam se passado sem que as pessoas recebessem treinamento nestes procedimentos. Planos de Ação de Emergência são inúteis se existem apenas no papel e as pessoas não tomam conhecimento dele.

Paredes corta-fogo

As paredes corta-fogo em Piper poderiam ter parado a expansão de um fogo comum. Elas não foram construídas para resistir a explosão. A explosão inicial as derrubou, e o fogo subsequente se espalhou desimpedido, quando poderia ter sido contido se as paredes corta-fogo tivessem também resistido à explosão. Estações mais novas têm paredes de explosão que evitariam uma repetição das fases iniciais do desastre de Piper.

O VÍDEO A SEGUIR É UM EXCELENTE 

DOCUMENTÁRIO DA NATIONAL GEOGRAPHIC

QUE NARRA OS ACONTECIMENTOS QUE DESTRUIRAM A PIPER ALPHA

-----VALE A PENA ASSISTIR-----

Alguns cálculos indicam que 20% da produção anual de energia do Reino Unido foi consumido na explosão e incêndio.

MUDANÇAS APÓS O ACIDENTE

• Regulamentação da atividade OFF-SHORE;
• Reavaliação e melhorias nos sistemas de segurança;
• Reavaliação, melhorias e critérios mais rigorosos no projeto e construção de plataformas;
• Inserção e melhorias de dispositivos de proteção contra fumaça, fogo e explosão;
• Reavaliação e implantação de facilidades para evacuação, fuga e resgate.

Fonte:

National Geographic

www.bbc.co.uk

Explanação do Prof. Sérgio Roberto de Paula da Equipe de Formação de Inspetores – EFI / SINDIPETRO-LP.

Caso 018: Explosão - Formosa Plastic (2004).

Em 23 Abril de 2004, na fabrica Formosa Plastics Corp. USA, em lliopolis, no Estado de Illinois (EUA), uma explosão seguida de incêndio na planta de cloreto de polivinila (PVC) matou cinco pessoas e feriu gravemente três outras. A explosão e incêndio destruíram a maior parte do prédio do reator e depósito adjacente. As autoridades ordenaram a evacuação da comunidade próxima por causa da fumaça gerada pelo incêndio. A planta não foi mais reconstruída.

A investigação feita pela U.S. Chemical Safety Board (CSB) identificou algumas causas básicas nesse acidente:

• Desconsideração do potencial erro humano no projeto e na operação da planta;
• Procedimentos de resposta à emergência inadequada para a ocorrência de uma grande liberação de materiais inflamáveis.

Após o acidente, a fábrica não reabriu.

A planta possuía essencialmente 24 reatores idênticos de cloreto de polivinila. Ao final de uma batelada, o reator era purgado dos vapores inflamáveis e tóxicos e limpo com água. A água era então direcionada para drenos abertos, localizados no chão, abaixo do reator. Acredita-se que o acidente tenha começado quando um operador intencionava drenar a água de um reator  que acabara de ser limpo. Entretanto, o operador se dirigiu para o reator errado – um reator que se encontrava na etapa de reação. O material da reação, a uma pressão estimada 5 kgf/cm², continha vapores inflamáveis de cloreto de vinila. O operador não conseguia abrir a válvula pneumática no fundo do reator – havia um intertravamento de segurança que impedia a abertura da válvula com o reator pressurizado. Acredita-se que o operador fez uso de uma alimentação de ar de serviço próxima, conectando-a à válvula, forçando sua abertura, liberando a mistura da reação no interior do prédio. Vapores inflamáveis desse material liberado entraram em ignição.

VEJA O VÍDEO ABAIXO, ONDE O ACIDENTE 

FOI REPRESENTADO GRAFICAMENTE.

O CLORETO DE VINILA ou policloreto de vinil mais conhecido como PVC é um plástico não 100% originário do petróleo. O PVC contém, em peso, 57% de cloro (derivado do cloreto de sódio - sal de cozinha) e 43% de eteno (derivado do petróleo). Como todo plástico, o vinil é feito a partir de repetidos processos de polimerização que convertem hidrocarbonetos, contidos em materiais como o petróleo, em um único composto chamado polímero. O vinil é formado basicamente por etileno e cloro.

RECOMENDAÇÕES ÓBVIAS, PORÉM NECESSÁRIAS, HAJA VISTA O OCORRIDO.

Se você tentar operar uma válvula com acionamento pneumático ou elétrico (abrir ou fechá-la), e ela não operar, pare e pense. É muito provável que exista uma boa razão para isso. Como por exemplo:

• Talvez você esteja tentando operar a válvula errada!
• A válvula pode estar sendo impedida de operar por causa de um intertravamento de segurança;
• A válvula pode estar travada ou desenergizada porque algum trabalho de manutenção ou outra atividade requer o equipamento isolado ou travado;
• Nunca force uma válvula a operar conectando seu atuador diretamente a uma fonte de energia, pneumática ou elétrica, se a válvula não operar através de seu sistema de controle normal;
• Se uma válvula não abrir e ela possuir um arranjo de by pass, não opere pelo by pass, até que você entenda por que a válvula não está abrindo;
• Procure ajuda para investigar as razões por que você não consegue operar a válvula. Não tome nenhuma ação até que todos saibam por que a válvula não está operando;
• Aja da mesma forma para todo equipamento que você não consiga operar – uma bomba ou agitador que não consiga dar a partida, ou qualquer outro equipamento que não consiga operar. Saiba por que e nunca force uma operação do equipamento.

Fonte:

U.S. Chemical Safety Board.

Caso 017: Falha Resultante por Vácuo.

Veja o que pode acontecer quando se bloqueia um vagão-tanque sendo vaporizado.

O vagão-tanque de GLP estava sendo limpo com vapor para prepará-lo para um trabalho de manutenção.

 A limpeza ainda estava em progresso no final do turno quando então o funcionário que executava o serviço decidiu bloqueá-lo e paralisou a limpeza para a troca de turno.

O tanque a partir deste momento ficou estanque, sem nenhum tipo de dispositivo de proteção como uma válvula quebra vácuo por exemplo.

Neste período de tempo, entre a troca do turno, o vagão foi se resfriando naturalmente e assim, o vapor  ainda contido no seu interior condensou.

Como a água ocupa muito menos espaço em estado líquido que no estado gasoso, a pressão interna se torna muito inferior que a externa, ou seja, criando uma pressão negativa (“vácuo”) em relação à pressão atmosférica do lado de fora do tanque. Desta forma, chegou a um ponto em que pressão atmosférica sobre o tanque com vácuo bastou para comprimi-lo e deformá-lo subitamente. O tanque implodiu, ou se contraiu a ponto destruí-lo.

Acredite. Tão súbito quanto impressionante. A rapidez desse fenômeno esta nesta demonstração no vídeo abaixo, realizada para técnicos e engenheiros do ramo ferroviário. 

VEJA O VÍDEO.

Esta é uma grande lição, lembrando que a pressão atmosférica exerce uma força enorme, capaz de esmagar um carro-tanque de aço com um centímetro de espessura como se fosse uma lata de refrigerante, quando é criado um vácuo significativo no seu interior.

Um vácuo significativo pode ser criado simplesmente drenando-se um vaso sem prover de um dispositivo de entrada de equalização de pressão ou limpando-se com vapor não provendo deste dispositivo. Logo, o vapor condensado subsequente, tal como nas fotos acima, cria um vácuo extremamente forte. Quanto mais quente ou alta a pressão do vapor, mais forte o vácuo. Até mesmo a condensação de um hidrocarboneto quente com pressão de vapor baixa pode ter resultados similares caso o sistema não seja coberto com gás N₂.

A falha catastrófica causada por vácuo pode ocorrer também em duas outras situações entre outras formas:

1 - Após um teste hidrostático, durante a drenagem do equipamento testado, sem que se adotem os devidos cuidados, como válvula vent aberta ou não verificar o funcionamento adequado de válvula quebra vácuo, quando for o caso;

2 - Durante  o descarregamento de produto líquidos de um tanque atmosférico como podemos ver no exemplo abaixo:

O tanque vertical estava sendo totalmente descarregado para manutenção.

O colapso deste tanque de ácido aconteceu durante seu esvaziamento, sendo o produto carregado para um caminhão tanque. Durante esse processo, uma folha de plástico protegendo o telhado ficou preso no dispositivo de ventilação no teto do tanque, obstruído a entrada de ar; causando assim o vácuo que provocou severa deformação do costado e do teto do tanque.

Recomendo vídeo do link abaixo que demonstra o funcionamento de uma válvula quebra vácuo:

http://www.youtube.com/watch?v=QAtkOaH0S84